Заключение

Приведенные технико-экономические показатели позволяют сделать вывод о том, что электроконтактный способ является технически наиболее совершенным, экономически более эффективным и рентабельным; конструкция нагревательных установок наиболее проста и удобна в эксплуатации по сравнению с индукционными и печными установками.

Современное развитие машиностроения связано все с большим применением труднообрабатываемых материалов, деталей сложной конфигурации, большая часть из которых имеет низкую производительность при механической обработке. Одним из перспективных направлений новых технологий, позволяющих значительно увеличить производительность обработки, а также стойкость инструментов является электроконтактная обработка, сущностью которой является создание искусственного источника тепла в зоне обработки от ввода технологического тока, что, в свою очередь, ведет к увеличению производительности обработки в несколько раз. Следует также иметь в виду, что электроконтактная обработка не только позволяет получать поверхности высокой точности и низкой шероховатости, но и при необходимости упрочнять поверхностный слой детали. Для получения же аналогичного качества поверхности при лезвийной обработке требовалась дополнительная термическая обработка поверхностей.

Одним из наиболее эффективных способов термической интенсификации рассматриваемого процесса является нагрев деформируемого профиля, позволяющий повысить пластические свойства материала заготовки. На Комсомольском-на-Амуре авиационном производственном объединении освоен процесс гибки профилей с растяжением на станке ПГР-7 с применением электроконтактного нагрева заготовки, позволяющий существенно повысить точность изготовления деталей из высокопрочных материалов.

Установка работает так: заготовку устанавливают в изолированные от корпуса зажимные патроны, к которым с помощью специальных шин от силовых трансформаторов типа ТКП 150/2 подводится электрический ток, после чего производится электроконтактный нагрев профиля до необходимой температуры. Затем заготовка подвергается предварительному растяжению и обтяжке по пуансону до заданных размеров. После окончания изгиба выключают нагрев и прикладывают к концам заготовки калибрующее усилие. При этом профиль находится на оправке до полного остывания. Благодаря тому, что профиль изолирован от корпуса с одной стороны асбестовой тканью, а с другой - асбоцементной прокладкой, которые обладают низкой теплопроводностью, удается осуществить обтяжку в нагретом состоянии, что практически полностью устраняет пружинение и повышает точность. Корректировка оснастки и промежуточный отжиг в печах при этом не требуется.

Таким образом, разработанный и внедренный в производство технологический процесс и оснастка для его реализации позволяют повысить точность изготовления гнутых из профилей деталей без корректировки формообразующей оснастки и повысить производительность за счет исключения ручных доводочных операций, что особенно важно для высокопрочных материалов.